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在塑料凹版印刷中，怎么控制油墨印刷粘度是个十分要害的问题。特别是在高速轮转凹版印刷中，油墨印刷粘度控制是否恰当，直接与颜料的搬运、脏版、印品光泽亮度、颜料粘接结实度、静电等绝大多数质量问题关系极大，影响着印品的成品率以及工作功率。
一、 雾版问题：
在塑料凹版印刷中，印版辊筒的非印刷面经常粘有一层朦朦胧胧的油墨，转印到印刷基材上往往呈现出片状或线条状的污版，这就是脏版，也叫雾版。产生污版问题的原因除了与油墨配方本身、刮墨刀的压力和接触角以及印版的质量外，还与油墨的印刷粘度有关。
如油墨印刷粘度太高，油墨的黏性就变大，在印版的高速运动下，油墨会产生很大的冲击力冲击着刮墨刀。这样刮墨刀就很难将非图文部分的油墨顺利地刮掉，版污因此产生。
如果油墨中的颜料在油墨体系中分布得不均匀，或者油墨中的树脂未能将颜料颗粒很好地包裹，这样颜料颗粒之间会重新聚集。形成人的颜料团体(既返粗现象)这些较大颗粒在印刷中极易形成线状或条状刀线。
一般来说，油墨的印刷粘度越低，就越不容易产生污版问题，所以在实际印刷的过程中要特别注意印刷油墨粘度的变化， 及时调整印刷粘度，提高印品质量。
二、高速印刷的飞墨问题：
当凹版印刷速度超过20m/min以上时，如果凹印油墨采用了国产的分子量分布很宽的氯化聚丙烯树脂，导致印刷油墨的粘度太低，则可能带来“飞墨”的问题。其产生的原因是印刷油墨的粘度太低。油墨的内聚力大幅度下降，油墨向印刷刷薄膜转移时，低分子量的树脂很容易被分离出，在印刷品的空白部分可以看见很小的“墨点”。
解决“飞墨”问题，可以从以下两个方面来解决：一是采用分子量分布较窄的氯化聚丙烯树脂；二是根据印刷情况，适当提高油墨的印刷粘度。
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